Extrúzny lis je srdcom zariadenia na extrúziu hliníka, ale zdravé srdce nezaručuje zdravé telo. Mnohé rastliny, ktoré sa úspešne rozbehli, počas nasledujúcich dvanástich až osemnástich mesiacov klesajú vo výkonnosti. Výrobné sadzby klesajú. Šrotovné stúpa. Neočakávané poruchy sú čoraz častejšie. Vybavenie je rovnaké ako v deň uvedenia do prevádzky. Rozdiel je v tom, že operačné systémy okolo zariadenia sa zhoršili alebo neboli nikdy správne zavedené.
Tento článok popisuje prevádzkové systémy, ktoré oddeľujú extrúzne závody, ktoré si udržujú vysoký výkon, od tých, ktoré postupne klesajú. Tieto systémy nie sú zložité, ale vyžadujú dôsledné úsilie na vytvorenie a udržiavanie. Sú praktickým základom dlhodobej-produktivity.
Proces odovzdania zmeny
Odovzdanie zmeny je moment, kedy jeden tím operátorov prenesie zodpovednosť na ďalší tím. V mnohých závodoch je toto odovzdanie neformálne. Odchádzajúca zmena hovorí, že je všetko v poriadku a odchádza. Nastupujúca zmena začína pracovať bez toho, aby vedela, čo sa stalo počas predchádzajúcich ôsmich hodín. Problémy, ktoré sa začali na predchádzajúcej zmene, sa objavia až vtedy, keď sa stanú viditeľnými, čo je často príliš neskoro na to, aby sa predišlo šrotu alebo prestojom.
Formálny proces odovzdania zmeny túto dynamiku mení. Odchádzajúci zmenový nadriadený vypracuje písomnú odovzdávaciu správu, ktorá obsahuje nasledovné body. Množstvo a kvalita produkcie dosiahnutá počas zmeny. Pozorované akékoľvek problémy so zariadením, aj keď boli vyriešené. Akékoľvek úpravy parametrov procesu a prečo. Stav zápustiek v lise a zápustiek čakajúcich na opravu alebo výmenu. Inventarizácia predvalkov a iného materiálu na začiatku a na konci zmeny. Akékoľvek bezpečnostné incidenty alebo takmer{7}}nehody. Akékoľvek pokyny od manažmentu alebo údržby, ktoré ovplyvňujú ďalšiu zmenu.
Nadchádzajúci zmenový nadriadený prečíta túto správu pred začatím práce. Prechádzajú po linke s odchádzajúcim supervízorom, sledujú aktuálnu produkciu a potvrdzujú nahlásený stav. Pýtajú sa na všetko, čo nie je jasné. Až po tomto preskúmaní odchádzajúci nadriadený odchádza.
Tento proces pridáva ku každej zmene zmeny pätnásť minút. Zabraňuje tiež strate informácií, ktorá spôsobuje opakované chyby a nevyužité príležitosti. V závodoch, ktoré používajú formálne odovzdanie, sa rovnaký problém nevyskytuje na troch rôznych zmenách, pretože nikto nekomunikoval riešenie.
Stretnutie na kontrolu dennej produkcie
Denné stretnutie na kontrolu výroby je krátke stretnutie, zvyčajne pätnásť až dvadsať minút, ktoré sa koná každý deň v rovnakom čase. Účastníkmi sú vedúci závodu, vedúci zmeny, vedúci údržby a vedúci kontroly kvality. Agenda je pevná a jednoduchá.
Prvou položkou je produkcia z predchádzajúceho dňa. Skutočná produkcia sa porovnáva s cieľom. Akýkoľvek nedostatok je vysvetlený. Druhá položka je kvalita. Miera šrotu sa uvádza podľa druhu, ako sú rozmerové chyby, povrchové chyby alebo metalurgické chyby. Identifikuje sa hlavná príčina každého hlavného typu defektu. Treťou položkou je stav výbavy. Všetky poruchy alebo väčšie opravy sú hlásené spolu so stratou času a vykonanými nápravnými opatreniami. Štvrtou položkou je plán na aktuálny deň. Zaznamenajú sa akékoľvek špeciálne výrobné požiadavky alebo činnosti údržby.
Účelom tohto stretnutia nie je pripisovať vinu. Cieľom je zabezpečiť, aby mal každý rovnaké informácie a aby sa problémy riešili skôr, ako sa zväčšia. Problém, o ktorom sa diskutuje na každodennom stretnutí, sa zvyčajne vyrieši do dvadsiatich-štyroch hodín. Problém, o ktorom sa nehovorí, môže pretrvávať týždne alebo mesiace.
V závodoch, ktoré toto plnia dôsledne, je pravdepodobnejšie, že budú splnené výrobné ciele, miera šrotu sa časom zníži a spoľahlivosť zariadenia sa zlepší, pretože malé problémy sa včas zachytia.
Harmonogram preventívnej údržby
Každý extrúzny lis sa dodáva s odporúčaným plánom údržby od výrobcu. Tento plán špecifikuje, kedy vymeniť hydraulickú kvapalinu, kedy vymeniť filtre, kedy skontrolovať ložiská a kedy kalibrovať snímače. Mnohé rastliny dodržiavajú tento plán prvý rok. Potom sa údržba stáva reaktívnou. Veci sú opravené, len keď sa pokazia.
Reaktívna údržba je drahšia ako preventívna údržba tromi spôsobmi. Po prvé, porucha spôsobuje neplánované prestoje, čo vedie k strate výroby. Po druhé, porucha často poškodí ostatné komponenty. Napríklad zlyhanie ložiska môže poškodiť hriadeľ a zmeniť malú opravu na veľkú. Po tretie, núdzové opravy sú zvyčajne drahšie ako plánované opravy, pretože diely sa musia získavať rýchlo a práca je často nadčas.
Správne implementovaný systém preventívnej údržby používa počítačový alebo papierový{0}}plán, ktorý uvádza všetky úlohy údržby, frekvenciu a zodpovednú osobu. Keď je úloha dokončená, je zaznamenaná. Systém označí úlohy, ktoré sú po termíne. Vedúci údržby kontroluje plán týždenne a plánuje aktivity na nasledujúci týždeň.
Medzi kritické úlohy údržby vytláčacej linky patrí odber vzoriek hydraulického oleja a analýza každé tri až šesť mesiacov. Táto analýza zisťuje opotrebované kovy a kontamináciu skôr, ako spôsobia poruchu čerpadla alebo ventilu. Monitorovanie teploty ložísk, kde náhly nárast teploty indikuje hroziacu poruchu. Kontrola elektrického spojenia, kde uvoľnené spojenia spôsobujú prehriatie a môžu viesť k požiaru. Kalibrácia termočlánkov a tlakových prevodníkov, pretože nepresné snímače spôsobujú nesprávne riadenie procesu.
Systém riadenia dierok
Zápustky sú najčastejšie menené a najčastejšie opravované komponenty na extrúznej linke. Závod so štyridsiatimi profilmi môže mať v obehu dvesto razidiel. Bez riadiaceho systému sa matrice stratia, pomiešajú alebo pošlú na opravu, keď sa mohli použiť ešte raz.
Systém riadenia matrice začína identifikáciou. Každá kocka je označená jedinečným číslom. Toto číslo je prepojené so záznamom, ktorý obsahuje návrhový výkres lisovnice, profily, ktoré vyrába, dátum výroby, počet cyklov, celkovú vytlačenú dĺžku na jeden cyklus a históriu opráv. Keď je matrica umiestnená do lisu, operátor zaznamená číslo matrice, extrudovanú zliatinu a čas začiatku chodu. Keď sa cyklus skončí, operátor zaznamená čas ukončenia cyklu, celkovú vyrobenú dĺžku a akékoľvek pozorovania týkajúce sa výkonu nástroja.
Proces údržby matrice je tiež zdokumentovaný. Keď sa matrica vyberie na opravu, technik údržby zaznamená vykonanú prácu. Úpravy dĺžky ložísk, trhlinové zváranie, leštenie povrchu a akékoľvek zmeny v dizajne matrice. Tento záznam o oprave umožňuje závodu identifikovať vzory. Napríklad, ak konkrétny tvar profilu trvalo vykazuje opotrebovanie jedného ložiska po určitom počte chodov, matricu možno upraviť, aby sa predĺžila jej životnosť.
Jednoduchým, ale účinným postupom je zafarbiť-kocky podľa skupiny zliatin. Matrice používané pre zliatinu 6060 sú označené jednou farbou. Matrice používané pre zliatinu 6063 s inou. Tým sa zabráni krížovej{6}}kontaminácii, keď matrica použitá pre jednu zliatinu vytvára povrchové defekty pri použití pre inú zliatinu.
Systém kontroly kvality
Kontrola kvality v extrúznom závode nie je len o kontrole profilov na konci linky. Je to systém kontrol počas celého procesu, ktorý včas zachytí problémy. Čím skôr sa problém zachytí, tým menej odpadu vzniká a tým ľahšie sa dá napraviť.
Prvá kontrola kvality je na prichádzajúcom predvalku. Kvalita povrchu predvalkov, dĺžka a priemer sú overené. Chemické zloženie je potvrdené spektrografickou analýzou. Akákoľvek odchýlka od špecifikácie je zdokumentovaná a oznámená dodávateľovi predvalkov.
Druhá kontrola kvality je pri extrúzii. Operátor lisu sleduje vytláčaciu teplotu, rýchlosť a tlak. Odchýlky od nastavených hodnôt spúšťajú výstrahu. Profil sa vizuálne kontroluje, keď vychádza z matrice a prechádza cez chladiaci stôl. Povrchové chyby, ako sú škrabance, čiary alebo bubliny, sú okamžite zaznamenané, čo umožňuje operátorovi zastaviť chod a opraviť problém skôr, ako sa vytvorí viac odpadu.
Tretia kontrola kvality je po strečingu. Profil sa meria na dĺžku a priamosť. Skrut a sklon sa kontrolujú pomocou pravítka alebo laserových meracích nástrojov. Profily, ktoré sú mimo tolerancie, sú vyčlenené na prípadné prepracovanie alebo zošrotovanie.
Štvrtá kontrola kvality je po starnutí. Tvrdosť sa testuje pomocou prenosného tvrdomeru. Mechanické vlastnosti sú overené podľa príslušnej normy. Profily, ktoré prejdú touto kontrolou, sú uvoľnené na balenie a odoslanie.
Každá z týchto kontrol kvality je zdokumentovaná. Dokumentácia umožňuje závodu sledovať trendy kvality. Ak sa miera šrotu pre konkrétny typ defektu zvyšuje, závod môže preskúmať hlavnú príčinu a podniknúť nápravné opatrenia skôr, ako sa defekt stane reklamáciou zákazníka.
Proces neustáleho zlepšovania
Neustále zlepšovanie je termín, ktorý sa často používa, no málokedy sa efektívne implementuje. V mnohých závodoch to znamená riešiť problémy hneď, ako vzniknú. Toto nie je neustále zlepšovanie. Toto je hasičstvo. Skutočné neustále zlepšovanie je štruktúrovaný proces identifikácie a odstraňovania základných príčin problémov, aby sa už nevyskytovali.
Praktický proces neustáleho zlepšovania začína definíciou problému. Problém je opísaný konkrétnymi, merateľnými výrazmi. Napríklad šrot z povrchových škrabancov sa za posledné tri mesiace zvýšil z troch percent na šesť percent. Problém je pridelený malému tímu ľudí, ktorí pracujú na príslušnej časti procesu.
Tím skúma problém pomocou metódy piatich prečo. Prečo sú na profile povrchové škrabance? Pretože chladiaci stôl má drsné miesta. Prečo má chladiaci stôl drsné miesta? Pretože tabuľka sa už dva roky neobnovila. Prečo sa stôl neobnovil? Pretože plán údržby nezahŕňa obnovu povrchu stola. Prečo plán údržby nezahŕňa obnovu povrchu stola? Pretože to nikto neidentifikoval ako potrebu údržby. Prečo to nikto neidentifikoval? Pretože tím údržby nebol nikdy vyškolený na kontrolu povrchu chladiaceho stola.
Hlavnou príčinou je nedostatok tréningu v údržbe chladiaceho stola. Nápravným opatrením je aktualizovať plán údržby a vyškoliť tím údržby. Implementuje sa nápravné opatrenie a meria sa výsledok. Odpad z povrchových škrabancov klesne späť na tri percentá. Problém sa považuje za vyriešený, ale tím zdokumentuje riešenie, aby sa rovnaký problém v budúcnosti neopakoval.
Tento proces je jednoduchý, ale vyžaduje si disciplínu. Problémy musia byť zdokumentované. Tímy musia byť priradené. Nápravné opatrenia musia byť zavedené a overené. Bez tejto disciplíny sa tie isté problémy opakujú opakovane, spotrebúvajú čas manažmentu a znižujú ziskovosť.
Systém dopĺňania náhradných dielov
Mať počiatočnú zásobu náhradných dielov nestačí. Tieto zásoby sa časom vyčerpajú. Bez systému doplňovania sa závodu časom vyčerpajú kritické diely a bude čeliť dlhším odstávkam pri čakaní na príchod nových dielov.
Systém dopĺňania náhradných dielov začína definovaním minimálneho stavu zásob pre každý diel. Minimálna úroveň sa vypočíta na základe doby prípravy na získanie dielu a miery používania. Pre diel s dodacou dobou šesť týždňov a mierou používania jeden za mesiac sú minimálne zásoby dva diely. Keď zásoby klesnú na dve, zadá sa objednávka.
Systém obsahuje pravidelné počítanie cyklov. Raz za mesiac sa spočítajú zásoby náhradných dielov a porovnajú sa so záznamami. Nezrovnalosti sa vyšetrujú a opravujú. Počítadlo tiež aktualizuje údaje o spotrebe, ktoré sa používajú na úpravu minimálnych zásob.
Pre kritické časti sa udržiava dodatočná bezpečnostná zásoba. Bezpečnostná zásoba je jedna časť navyše nad vypočítané minimum. To poskytuje rezervu pre neočakávaný dopyt alebo dlhšie-ako-dodacie časy.
Pre diely, ktoré sú špecifické pre extrúznu linku a nie je možné ich získať z miestnych zdrojov, závod vytvorí priamy vzťah s dodávateľom zariadenia alebo výrobcom dielov. Tento vzťah zahŕňa dohodnuté ceny, dodacie lehoty a spôsoby dopravy. Expresná doprava sa používa iba pri núdzových objednávkach. Pri bežných objednávkach je námorná preprava ekonomickejšia.
Systém školenia a certifikácie operátorov
Operátori sú najvariabilnejším prvkom vo výrobnom systéme. Dobre{1}}vyškolený operátor dosahuje vysokú produktivitu a kvalitu. Zle vyškolený operátor vytvára odpad a prestoje. Formálny systém školenia a certifikácie zabezpečuje, že všetci operátori majú minimálnu úroveň spôsobilosti.
Školiaci systém zahŕňa počiatočné školenie pre nových operátorov. Toto školenie zahŕňa bezpečnosť, prevádzku zariadenia, postupy kontroly kvality a základy údržby. Školenie zahŕňa výučbu v triede aj praktické{2}}cvičenie. Po zaškolení musí operátor absolvovať písomný test a praktický test.
Po úvodnom školení absolvujú operátori opakovacie školenia v pravidelných intervaloch. Aktualizačné školenie zahŕňa nové postupy, zmeny vo vybavení a poučenia z nedávnych problémov s kvalitou. Opakovacie školenie je zdokumentované a zahrnuté v zázname o školení prevádzkovateľa.
Certifikačný systém prideľuje každému operátorovi úroveň certifikácie. Operátori úrovne jedna môžu prevádzkovať linku pod dohľadom. Operátori druhej úrovne môžu prevádzkovať linku nezávisle. Operátori tretej úrovne môžu prevádzkovať linku a školiť ďalších operátorov. Operátori štvrtej úrovne môžu prevádzkovať linku, školiť ostatných a vykonávať základné riešenie problémov a údržbu.
Certifikácia je založená na preukázanej spôsobilosti, nielen na účasti na školení. Operátorov hodnotí ich nadriadený a školiaci tím. Úroveň certifikácie určuje úlohy, ktoré je prevádzkovateľ oprávnený vykonávať.
Tento systém motivuje operátorov zlepšovať svoje zručnosti. To tiež dáva manažérovi závodu istotu, že linka bude fungovať správne bez ohľadu na to, ktorí operátori sú na smene.
Systém plánovania výroby
Plánovanie výroby sa často považuje za jednoduché plánovanie. Závod prijíma objednávky, uprednostňuje ich a plánuje výrobu. V praxi je efektívne plánovanie výroby zložitejšie. Zahŕňa zosúladenie výrobného plánu so zásobami matrice, inventárom predvalkov a dostupným prevádzkovým časom.
Dobrý plán výroby zoskupuje objednávky podľa typu profilu a zliatiny. Tým sa minimalizujú zmeny matrice. Zmeny matrice sú časovo-náročné a počas reštartu vytvárajú odpad. Zoskupovanie objednávok tiež umožňuje, aby závod prevádzkoval dlhšie chody na rovnakej matrici, čo zlepšuje životnosť matrice a skracuje čas nastavenia.
Výrobný plán zohľadňuje aj dostupnosť predvalkov. Ak je konkrétna zliatina nedostatková, objednávky na túto zliatinu sa plánujú, keď budú k dispozícii predvalky. Ak sú predvalky k dispozícii vo veľkých množstvách, závod môže spustiť dodatočnú výrobu pre zásoby, aby sa využila dodávka predvalkov.
Výrobný plán sa denne prehodnocuje a upravuje podľa aktuálnych podmienok. Ak kocka nečakane zlyhá, plán sa upraví. Ak posun dosiahne vyššiu ako plánovanú produkciu, plán môže byť upravený tak, aby sa využila príležitosť.
Bezpečnostný systém
Bezpečnosť nie je len zákonná požiadavka. Je to praktická nevyhnutnosť. Závod so zlými bezpečnostnými záznamami má vyššie náklady na poistenie, vyššiu fluktuáciu zamestnancov a väčšie rozptýlenie manažmentu. Hlavné príčiny bezpečnostných incidentov sú často rovnaké ako hlavné príčiny výrobných problémov. Zlé upratovanie, nedostatok školení a nedostatočná údržba zariadení.
Bezpečnostný systém začína bezpečnostným školením pre všetkých zamestnancov. Toto školenie pokrýva špecifické nebezpečenstvá na vytláčacej linke. Teplo, pohybujúce sa stroje, hydraulický tlak a ťažké bremená. Zamestnanci sa učia, ako sa chrániť a ako rozpoznať nebezpečné podmienky.
Súčasťou bezpečnostného systému sú pravidelné bezpečnostné kontroly. Prejdite-kontrolami výrobného poschodia, skontrolujte nebezpečenstvo zakopnutia, nestrážené stroje a nesprávne skladované materiály. Kontroly zariadení, kontrola opotrebovaných alebo chýbajúcich bezpečnostných krytov, nefunkčné tlačidlá núdzového zastavenia a unikajúca hydraulická kvapalina.
Bezpečnostný systém zahŕňa hlásenie a vyšetrovanie incidentov. Akýkoľvek bezpečnostný incident, dokonca aj takmer{1}}minutie, je nahlásený a vyšetrený. Vyšetrovanie identifikuje hlavnú príčinu a implementuje nápravné opatrenia. Tým sa zabráni opakovaniu rovnakého incidentu.
Zariadenie, ktoré beží bezpečne, funguje aj produktívne. Postupy, ktoré udržujú ľudí v bezpečí, tiež zabezpečujú správnu funkčnosť zariadenia. Disciplína pravidelných kontrol a hlásenia incidentov sa prenáša aj do výrobných operácií.
Záver
Vytlačovacia linka je viac než len súbor strojov. Ide o produkčný systém, ktorý na efektívne fungovanie vyžaduje operačné systémy. Desať systémov opísaných v tomto článku bolo vyvinutých a zdokonalených na základe dlhoročných skúseností v zámorských projektoch vytláčania. Nie sú teoretické. Sú praktické, v praxi-testované a osvedčené, že fungujú.
Závody, ktoré implementujú tieto systémy, neustále dosahujú vyššie výrobné rýchlosti, nižšiu mieru šrotu, menej porúch a lepšie bezpečnostné záznamy ako závody, ktoré tak neurobia. Náklady na implementáciu týchto systémov sú nízke. Návratnosť investícií je značná a trvalá.
Pre majiteľov zariadení, ktorí plánujú novú extrúznu linku, je čas na vytvorenie týchto systémov pred spustením, nie po ňom. Systémy sa stávajú súčasťou rastlinnej kultúry od prvého dňa výroby. Ovplyvňujú fungovanie rastliny počas celého jej života. Investovanie do prevádzkových systémov je jedným z najdôležitejších rozhodnutí, ktoré môže vlastník závodu urobiť. Záleží viac ako na značke tlače alebo na krajine pôvodu zariadenia. Záleží viac ako na pôvodnej cene alebo harmonograme dodania. Určuje, či rastlina dosiahne svoj potenciál alebo zaostáva.
